氧化是半成品转化为成品的最后工序，它的工艺控制直接影响整个企业的声誉及企业的发展，所以对工艺的控制必须按照要求且自始至终。
一．上料
上料不仅是氧化的第一道工序，而且是挤压车间转入氧化车间的第一产品质量关（其检验标准以内控标准为准），所以上料必须严格控制。
上料时，阳极棒的脱膜，必须是钢板锉内向10°角打锉阳极杆接触点，脱膜好的好坏直接影响氧化效果，因为阳极杆的氧化膜（al2o3）,它如果是标准无膜孔的氧化膜的话，它应是f级绝缘体，所以，如脱膜不好，进入氧化槽内，它第一影响是导电，氧化膜电镀产生速度和均匀程度。第二是增大电阻，使硅机增快发热速度，从而减少硅机寿命。上料时，人工操作端应有15°角之斜度，以便控水，免得工艺操之间出现带酸、碱、水过多现象。上好之料，两头必须整齐，料的接触阳极杆外余头不能超过50mm，上料之铝材的被捆面应根据料的稀密而控制铝线下斜的间接角度，以免在氧化过程中有氧化电烙痕迹，从而影响外观。
二． 除油
除油是进入工艺的第一道工序， 铝除油剂是对铝材表面所存在的在挤压过程中留下的油渍、手迹以及其他脏杂物等清洗的过程。除油的好坏直接影响下一道工序的工艺标准，（如：生产过蚀现象），一般除油铝材在槽内停置3-5min，（如有在时效炉内有油渍有烧结现象者可适当加长时间，根据型材的清洁程度而定）。
而除油槽的一般浓度为：H2SO4  120g/L –150g/L，HNO3 15-30g/L之间，如条件允许的情况下，可适当加一定的铝除油剂，以缩短时间和减少H2SO4之用量，除油槽的温度是常温，整个除油工艺来讲，本槽H2SO4消耗应在15-18kg/L  ,HNO3消耗不应超过2kg/L,除油后的水洗，必须清洗干净，最好是经过两次水洗，因下一道是碱洗，以免有中和反应发生。